貼標斷帶怎么辦？請自查是否出現這些問題......
時間：2023-03-09 來源：

貼標斷帶是指在自動貼標過程中標簽底紙斷裂的現象。這種現象是自動貼標過程中最容易出現的問題之一。一旦出現貼標斷帶，整個自動貼標機就得停下來，直到標簽接好后才能繼續工作。貼標斷帶問題處理一次一般要浪費3~10min，如果貼標過程中偶爾出現這個問題還可以接受，但是如果經常出現必然會影響貼標的生產效率。更為嚴重的是，許多企業的貼標流水線和生產流水線連在一起，如果貼標生產線出現了停滯，很可能會連累生產流水線也停滯，給企業帶來較大的經濟損失。那么，導致貼標斷帶的原因有哪些呢?

PART 01

模切過深切斷底紙

判斷自動貼標斷裂的原因，比較好用的方法是對斷裂的部位進行觀察分析，如果斷裂的位置很有規律，基本上都是從模切刀線的位置斷裂，而且斷口整齊、無分層。這種現象多數是由于模切過深切傷底紙導致的。

我們知道，不干膠標簽成品需要模切成型，原則上在模切過程中刀板只切斷面材和膠水層，最下面一層的底紙不能被切傷，但是在實際操作過程中由于受到設備的局限性，往往會切傷底紙。這是因為傳統的模切設備通常采用平壓平式運行方式，刀板與模切材料之間為面接觸，設備在模切過程中壓力會有微小變化，但不可能做到從頭到尾完全一致，這種面接觸的模切設備在這種微小的壓力波動下往往就會將底紙切傷，甚至切斷。

因此，在使用平壓平模切設備模切自動貼標的標簽產品時，操作人員要經常檢查模切壓力是否有變化，如果模切壓力變大切傷底紙，就要及時調整壓力。模切過程中檢查底紙是否切傷可以使用染色法，即用一支溶劑型的記號筆在底紙模切線的位置涂上顏色，然后再擦掉。如果顏色滲入到模切線里面就說明模切壓力過重，已經將底紙切傷，這時就要及時調整模切壓力。

當然，如果想徹底解決底紙切傷問題，圓壓圓模切方式是較好的解決方案。因為圓壓圓模切設備通過刀輥來進行模切，刀輥和底輥之間是不干膠材料。采用這種設備模切時，模切刀與材料之間是線接觸，切割精確度高，同時，刀輥和底輥在出廠前都做過動平衡測試，原則上跳動不會超過0.01mm，也就是通常說的一個絲，這就保證了輥子在運轉時跳動很小，不會切傷底紙。

由于圓壓圓模切方式的刀具制作費用較高，因此，較適用于較大批量的訂單，如果訂單數量較少，生產成本會很高。不過好在多數自動貼標的標簽用量相對都比較大，有些訂單可能單個品種數量不大，但是多個品種加起來總數較大，而且規格都相同，可以用同一把刀具來模切。因此，自動貼標的訂單最好采用圓壓圓模切設備來進行模切。

PART 02

接頭質量問題

有時貼標斷帶的位置很有規律，基本都是從有接頭的地方開始斷開，這時我們就要看一下接頭質量是不是出現了問題。常見的接頭問題有：

接頭兩端的膠帶“一頭多一頭少”

目前，多數標簽的接頭部分都是采用透明膠帶或者專用工業膠帶來進行黏接。原則上，接頭兩端的膠帶寬度要求一致，誤差要小于1mm，膠帶的整體寬度為40~50mm。如果操作人員的質量意識不強，接頭兩端的膠帶寬度偏差較大，就可能導致自動貼標時接頭處斷裂。如膠帶整體寬度為40mm，合格的接頭要求為接頭兩端的膠帶寬度分別為20mm，而不合格的接頭兩端有可能一邊為5mm，另一邊為35mm，這樣的接頭在自動貼標機高速運轉時就很容易斷裂。因為自動貼標機在運行時，通常要給標簽施加幾公斤到十幾公斤不等的張力，如此大的張力再加上設備高速運行，標簽底紙單位面積上承受的力量就會很大，如果接頭質量不過關很容易斷裂。

接頭方式不正確

通常，不干膠行業要求接頭的方式為45°斜接頭，而不是90°直接頭，這是因為斜接頭在通過自動貼標機的導紙輥和出標刮板時可以分散受力，而直接頭受力點比較集中，斜接頭更有利于確保標簽在通過出標刮板時不會被機器的張力拉斷。

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